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| 1、木工機械傷害事故的特點 隨著木工機械廣泛應用于建筑、工廠木模具加工、家具行業、家庭裝修業等領域，由于木工機械都具有高速運動的特征，木工機械自動化程度低，木工機械操作人員技能和安全意識不足等多方面原因，其傷害類型主要集中在刀具切割，在發生的木工機械傷害事故比例中占60%以上，刀具崩擊木料、木材反彈等導致的物體打擊傷害和擠壓傷害等其他傷害類型合在一起占約40%。 天然木材的各向異性的力學特性，使其抗拉、壓、彎、剪等機械性能在不同紋理方向有很大差異，加工時受力變化較復雜。木工機械多刀多刃，刀軸轉速很高(圓鋸片可達4000r／min)，木工機械自動化程度低，多為手工進料式敞開作業，當操作者手推壓木料送進時，由于遇到節疤、彎曲或其他缺陷，不自覺地發生手與刃口接觸，造成割傷，甚至斷指。 事故發生時間。機械事故幾乎都是發生在木工作業的正常操作期間。事故發生時，機器處于正常運行狀態，極少發生在機器的故障狀態或輔助作業（如更換刀具、檢修、調整、清潔機器等）階段。 事故波及范圍。刀具的切割傷害一般是個體傷害，只涉及操作者或意外接觸刀具的個人；木料的沖擊或飛出物的打擊傷害有時木僅關系到機器的操作者，還可能波及附近機器和其他人員。 事故加害物。絕大多數事故是由刀具引起的切割傷害；其次是由被加工物引起的，由機床本身問題而導致的事故較少。 事故高發機械種類。我國對木工機械事故缺乏精確統計，基本情況是：占第一位的是平刨床；第二位是鋸機類（主要是圓鋸機和帶鋸機）；第三位是銑床、開榫機類，但后兩者比前兩者事故率要低得多。 事故場所特點：木加工場地內粉塵多、噪聲大、振動大、工人勞動強度大、易煩躁、疲勞、容易造成操作者注意力不集中而容易引起工傷事故。 事故傷害部位：通常是手指，手掌，飛出物擊中頭部的發生率較低。 2、傷害類型和發生原因 2.1刀具切割傷害。 由于木材的天然缺陷（如節疤、蟲道、腐爛等）或加工缺陷（如倒絲紋）引起切削阻力突然改變；木料過于窄、短、薄，缺乏足夠的支承面使夾持固定困難；手工送料的操作姿勢不穩定等原因，木料在加工中受到沖擊、振動，發生彈跳、側倒、開裂，都可能使操作者失去對木料的控制，致使推壓木料的手觸碰刀具造成傷害。 2.2零件、刀具及木料飛出物打擊傷害 1）刀具、鋸條在高速運轉過程中，切割遇到癤疤或木料殘留鐵釘等物質，導致刀具崩濺、亂扎、鋸條“放炮”或斷條、掉鋸、木材崩屑飛出。如果安全防護裝置設置不當，崩落物在慣性作用下飛出傷人。 2）機床上零件飛出會造成傷害。例如，木工銑床和木工刨床上未夾緊的刀片、磨鋸機上砂輪破裂的碎片等。如果安全防護裝置設置不當，刀片、砂輪碎片在慣性作用下飛出傷人。 2.3木料反彈及側倒傷人 由于木材的含水性或疤癤引起夾鋸又突然彈開；由于彎曲木料經加壓處理校直后，在加工過程中彈性復原等多種原因，都有可能造成木材的反彈傷人；由于木料的不規則外形，在鋸切割分后重心位置改變引起側倒；木料發彈和側倒時，人員站位不當，易導致物體打擊事故。 2.4擠壓傷害 木加工機械設計不當、安全防護裝置缺乏、維護保養不當，轉動機械部位外露，如主軸、齒輪、輪輻、皮帶與皮帶輪、鏈條與鏈輪、齒條與齒輪、進給輥與被送進的工件等回轉部位、嚙合部位未設置防護罩，操作人員著裝、站位不當，容易被衣物、手、工件等牽連接觸床的回轉部件而造成擠壓傷害。 綜上可以看出，木工機械傷害事故的直接原因是多方面的，其一是物的不安全狀態：木工機械設備安全防護裝置配置不合理或安全防護裝置失靈；其二是人的不安全行為：操作者安全意識不足、違章冒險作業、站位不當等。通過事故調查其間接原因往往是：安全管理不到位，設備檢查維護保養不良，從業人員安全教育培訓不足，現場巡查不到位等。 3、木工機械事故的預防對策 3.1在設計上盡量實現木工機械自動化，減少手工送料作業和敞開式作業。在無法實現前者功能要求時，應當對木工機械配置完善的安全裝置，包括安全防護裝置、安全控制裝置和安全報警信號裝置等。其安全技術要求為： 1）按照“有輪必有罩、有軸必有套和鋸片有罩、鋸條有套、刨（剪）切有擋”的安全要求，以及安全器送料的安全要求，對各種木工機械配置相應的安全防護裝置，徒手操作者必須有安全防護措施。 2）為消除噪音、木粉塵、有毒氣體對員工的健康危害，優化作業環境，減少疲勞作業。木工機械應配置與機械運轉相連接的消聲、吸塵或通風裝置， 3）針對木材加工作業中的木料反彈危險，應采用送料裝置或設置分離刀，防反彈安全屏護裝置。 4）木工機械的刀軸與電器應有安全聯控裝置，在裝卸或更換刀具及維修時，能切斷電源并保持斷開位置，以防止誤觸電源開關或者突然供電啟動機械，造成人身傷害事故。在裝設正常啟動和停機操作裝置的同時，還應專門設置遇事故緊急停機的安全控制裝置，維修設備時，應在設備電源開關位置豎立醒目的警示標識。 3.2加強從業人員安全技能培訓。木工機械的操作準入門檻較低，操作者素質參差不齊現階段，木工機械的培訓基本是“師傅領進門，修行靠個人”的傳統模式，操作人員缺乏系統培訓已成為現階段木工行業安全管理的“硬傷”。木工企業應認真組織落實相關法規，加強人員崗位培訓、轉崗培訓，當新材料、新工藝、新設備出現時，必須開展有針對性的再培訓，并且認真落實培訓考核機制，不合格者不得上崗操作。 3.3健全完善設備管理制度。定期檢查和維護保養木工機械設備，建立健全設備檢查和維修檔案。 3.4開展落實木工行業安全質量標準化建設。通過建立安全生產責任制，制定安全管理制度和操作規程，排查治理隱患，建立預防機制，規范生產行為，使各生產環節符合有關安全生產法律法規和標準規范的要求，人、機、物、環境處于良好的生產狀態，并持續改進，從而實現最大限度地防止和減少傷亡事故發生。 4、結論 |
通過對木加工場所發生的木工機械事故的特點、傷害種類和事故原因分析、結合事故預防及對策的分析得出以下結論：
1）木工機械標準滯后，設計前瞻性不足，很多設備出廠不帶安全防護裝置，或安全防護裝置不合理，不好用，不少設備到投入使用后，由于發生了事故才進行整改，或在當地安全監察部門督促整改下才改善安全狀況。應加快更新木工機械安全標準的步伐，安全標準要更加切合當前木加工行業的現實狀況。
2）木工機械的使用管理不到位，操作人員安全意識淡薄、違章操作、疲勞作業是誘發事故發生的主要原因之一。加強企業內部管理成為預防事故發生的關鍵，企業負責人應帶頭落實安全生產責任制，只有先管好人，人才能管好物。安全生產資金及技術投入有了保障，對從業人員的安全教育培訓，對作業場所事故隱患排查整治才能夠有效的實施。
3）事故是可預防的，現階段由于條件限制，不能實現本質安全的要求時，安全工作的目標就是控制危險源，努力把事故發生概率降到最低，把傷害控制在可接受的范圍。預防事故的發生，既要重視操作人員行為的規范性，又要重視物（設備、物料等）的可靠性，二者缺一不可。抓安全工作，必須是“兩手抓，兩手都要硬”，打斷事故發生的因果連鎖進程，降低事故發生概率。
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